Heures sur le compteur : Gipo Rec R150 Spezial

Gipo est un fabricant suisse de concasseurs, tant mobiles que stationnaires, et systèmes de transport. Pour ce fabricant, nous avons décidé de regarder les Giporec et Giporec Giga de plus près. Les machines, vendues dans le Benelux via GM Recycling, sont rarement des versions standard. Freddy Gillis explique pourquoi.

Gipo est une entreprise familiale suisse fondée aux années 70 et spécialisée dans les machines de tunneling alpin. L’entreprise était la première à faire placer un concasseur entièrement hydraulique sur chenilles en 1982. L’usine a déjà livré plus de 700 machines partout dans le monde.

Gipo propose des concasseurs à percussion, à mâchoire ou à cône.  Le Gipo Rec R150 est le modèle mobile le plus lourd à un de près.

Standard
Dans sa version standard, le GipoRec R150 est équipé d’une trémie d’alimentation de 10 mètres cubes. L’amenage vers le rotor a une superficie de 1,4 x 4,3m, celui vers le rotor est de 1,4 sur 1,1m. Le Giporec R150FDR est équipé d’un crible avant de 1,4 sur 2,2m, la trémie fait un mètre cube de moins. L’amenage de rotor est de taille identique sur les deux versions.  Le rotor a un diamètre de 1300mm. L’évacuation sous le rotor est plus large que le rotor même : 1500mm. Gipo rend le système plus large à chaque pas afin de prévenir les bourrages et l’usure des parois latérales. Le tapis de décharge fait 1,6m de large et 9m de long.  Le tout est propulsé par un moteur Cat C15 ACERT de 580ch. Le poids de la machine est de 71 tonnes. Le tout est monté sur un châssis à chenilles développé et construit chez Gipo même.

Le moteur Cat propulse le rotor via une poulie et une sangle. Les tapis et goulotte de décharge et l’installation de tamisage sont à entraînement hydraulique.  Afin d’optimaliser la durée de vie de l’huile hydraulique, les concasseurs Giporec sont équipés d’un refroidisseur d’huile oversized avec équipement de retournement pour que le radiateur puisse être dégagé rapidement.

Pour le concassage de matériel, le rotor peut être équipé de quatre marteaux différents. Chez GM Recycling, l’expérience a toutefois démontré que les marteaux ne sont que rarement changés par rapport aux circonstances. Les battes dans la chambre de rotor sont du Creusabro 4800 de 30mm d’épaisseur sur une plaque de 15 mm d’épaisseur. Les battes peuvent être réglés hydrauliquement depuis la grue. La goulotte de déchargement sous le rotor se compose de trois couches : une première composée de trois pièces en Hardox de 30mm interchangeables afin de pouvoir réduire l’usure. La deuxième couche est une sous-plaque de 20mm suivie d’une plaque du chassis de 14mm. Ces couches sont également en Hardox.

Pas si standard que çaLe nombre de machines standard livrées au Benelux est très réduit, voir nul. “Nous cherchons toujours la combinaison idéale pour le client”, explique Freddy Gillis de GM Recycling. Des modifications typiques comprennent un crible avant allongé jusqu’à 3,5m ainsi qu’un overband magnétique de 6 tonnes pivotant et à hauteur réglable sans échelons. Le crible avant allongé est indépendant et se compose de 2 étages avec, sur l’étage supérieur, trois grilles montés en escalier faisant en sorte que les débris tombent pendant le secouage. Il s’agit là d’un détail qui fait une énorme différence en termes de capacité du tamis. L’overband magnétique est placé dans le sens de la longueur du tapis de décharge, contrairement à un séparateur magnétique standard. Le matériel concassé tombe du tapis de décharge, sous la goulotte et sur le long tapis de décharge. Et c’est justement là que le fonctionnement magnétique et le plus fort. Grâce au mouvement de chute, il y a plus de place entre le matériel concassé. Des particules de fer, même petites, sont plus facilement attirées par l’aimant.   “Une autre modification appliquée à quasi toutes les machines est Direct Drive”, explique Freddy.  Chez Direct Drive, le rotor est propulsé directement par le moteur. Cette propulsion directe assure une réduction de consommation d’environ 50% et une augmentation de rendement de 30%. Combiné à un rotor plus grand et plus lourd de 12 tonnes, ceci assure également une réduction d’usure de la machine.

Dans les moteurs également, on peut choisir tant que la puissance s’accorde à la capacité désirée. Pourtant, les clients choisissent l’équipement d’usine Cat dans la plupart des cas. Un choix basé sur l’accès facile aux pièces de rechange et au service partout dans le monde.

Giporec GigaLa série Giporec Giga comprend des machines recevoir une extension du système de crible démontable.  Dans la version standard, il s’agit d’un cribleur à un, deux ou trois niveaux. Selon la machine, le crible fait entre 1,3 et 1,9m de largeur et de 3 à 6m de longueur. Ici encore, on n’utilise que rarement le format standard.  La machine est construite entièrement sur mesure du porte-engins du clients. Vu l’alimentation plus élevée grâce au rotor alourdi, à l’overband magnétique, aux tunnels agrandis et à la transmission directe, la capacité de criblage doit également être augmentée. Une trémie d’alimentation de 5,5m de long équipé de 1, 2 ou 3 tamis fait partie des possibilités et deviens la norme depuis ces deux dernières années.

Données techniques

Expérience utilisateurs

Giporec R150 FDR Spezial  de Sanel Recycling (Eeklo – Zeebruges)

Heures sur le compteur : +/- 24.000

Sanel Recycling, qui a des chantiers de concassage à Eeklo et à Zeebruges, dispose d’un Giporec R150 FDR Spezial avec plus de 24.000h sur le compteur. Sur la demande de Sanel Recycling, GM Recycling a adapté un Giporec R150 FDR afin de pouvoir tourner le tonnage nécessaire par heure. Les modifications ont généré une augmentation de rendement de 33% : de 600 tonnes par heure vers 800 tonnes par heure. Afin de ne pas surcharger le rotor avec du matériel trop petit, le crible avant a été agrandi de 1400x200mm vers 1500x3500mm. L’alimentation de rotor a également été agrandi vers 1,5 x 1,1m. Le diamètre du rotor même a été agrandi de 20cm et, afin de pouvoir décharger le surplus de matériel, la goulotte a été élargie de 10 cm et allongée de 30 cm.  Le tapis de tamisage a également été élargi vers 1,8m. Toutes ces modifications ont causé une augmentation de poids de 9 tonnes, ce qui donne un poids total de 80 tonnes net.

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