Près de Lausanne, dans l’ouest de la Suisse, le spécialiste autrichien SBM Mineral Processing a monté une centrale à béton stationnaire à haute performance, avec deux lignes de production autonomes et un stockage en silo de 6000 m³ pour les agrégats primaires et secondaires, en un temps d’installation d’un peu moins de dix mois.
Le centre de recyclage des matériaux de déconstruction ou d’excavation dans la commune de Vufflens-la-Ville est situé à une vingtaine de kilomètres au nord-est de Lausanne. Sur un site de 3,6 hectares idéalement situé et doté de sa propre voie ferrée, une grande variété de matériaux de base est acceptée, séparée et traitée de manière professionnelle, puis acheminée vers un recyclage judicieux des matériaux de construction dans la région de Lausanne, sur la rive nord du lac Léman. Au cours des deux dernières années, les entreprises régionales de transport, de démolition et de recyclage qui coopèrent sur le site ont investi, en collaboration avec des entreprises suprarégionales de construction et de matériaux de construction, dans une centrale à béton efficace dotée d’une installation de stockage pour les granulats recyclés de haute qualité produits sur le site et les matériaux primaires fournis par voie ferroviaire depuis la région.
La nouvelle centrale à Béton Granulats Ouest Lausannois SA (BGO) remplira des missions importantes dans le cadre de l’économie circulaire régionale. Avec une production annuelle ciblée d’environ 100 000 m³ de toutes les sortes de béton courants selon les normes suisses et un grand nombre de recettes réglables individuellement, BGO répond pleinement aux exigences des clients régionaux et marque des points avec une grande disponibilité et des distances courtes. Il en va de même pour le volume annuel des matériaux primaires et secondaires, qui est estimé à environ 300 000 tonnes. Outre la fourniture de granulats de béton, l’entrepôt à silo d’une capacité totale de 6 000 m³ approvisionne également les entreprises de construction régionales en matériaux de construction recyclés certifiés ou en granulats bruts. En particulier, les livraisons de matières premières par le rail réduisent les coûts de transport pour les utilisateurs locaux, améliorent le bilan environnemental et devraient également éviter à l’avenir les importations de matières premières critiques pour l’environnement dans cette région suisse proche de la frontière. Les distances de livraison des agrégats bruts concassés des partenaires près de Bière (par camion) et d’Apples (par rail) sont actuellement d’environ 20 kilomètres. À moyen et long terme, les opérateurs se sont fixé pour objectif de recycler 60 % de la production.
Un concept convaincant
Les processus de production et les conditions locales ont nécessité la planification et la réalisation la plus intégrée possible de la production de béton et du stockage des granulats en amont. Après des discussions initiales en 2017 et une planification détaillée du projet jusqu’à l’attribution du contrat au printemps 2019, SBM Mineral Processing, sous la direction de son représentant suisse Wagner+Betontechnik, a remporté la compétition face à trois autres fournisseurs. Pour la ligne de béton de BGO, le choix s’est porté sur deux centrales à béton stationnaires LINEMIX® 3500 ST installées en parallèle, tandis que le côté agrégats repose sur le magasin stationnaire d’agrégats LINEMIX® ST 5760 de SBM.
Les deux lignes de production ont été adaptées avec précision aux exigences du client au moyen d’un cahier des charges. Il s’agissait des options spécifiques de chargement et d’alimentation, de l’installation de trois stations de lavage de malaxeurs/pompes avec recyclage intégré du béton résiduel et, en particulier, de la commande/surveillance centrale des processus largement automatisés à partir d’une salle de commande centrale. Grâce à la planification 3D, il a été possible de déterminer avec précision tous les détails de la technologie de la centrale, qui est entièrement logée dans un complexe de bâtiments qui se fondent les uns dans les autres (volume : 20 000 m³). Seuls les convoyeurs de chargement et d’alimentation fermés ainsi que les cinq silos à liants d’un volume de stockage total de 850 tonnes (8 chambres) sont situés à l’extérieur de la façade isolée et résistante à l’hiver, ce qui garantit le fonctionnement de la centrale à béton et du terminal à granulats toute l’année.
Après une préparation minutieuse du sous-sol avec plus de 40 pieux forés, dont certains avaient plus de 50 m de profondeur, et la construction des fondations par le client, les équipes de montage de SBM ont commencé le montage parallèle des deux lignes en mai/juin 2020.
Une logistique de stockage sophistiquée
Les 30 silos de stockage, d’un volume actif de 200 m³ chacun, sont alimentés par huit bandes transporteuses. Les points de déchargement des trains complets et des camions, situés à environ 40 m, sont déchargés via un convoyeur commun, auquel est raccordée l’installation de lavage pour le recyclage des grains, qui sera également construite en 2021. Un autre convoyeur évacue trois trémies extérieures, qui sont alimentées depuis le stock par une chargeuse sur roues. À une hauteur d’environ 15 mètres, deux convoyeurs de distribution réversibles acheminent ensuite les grains individuels dans les chambres de silo en béton équipées de capteurs de niveau.
Les graviers livrés pour le chargement sont dosés volumétriquement par 22 bandes de dosage de décharge et sont acheminés sur une bande collectrice séparée. Pour la production de gravier mélangé, un malaxeur continu a été installé directement devant la livraison du camion positionné sur le côté de la construction du silo.
Les 30 s sont équipées de convoyeurs de dosage pour la composition entièrement automatique et précise des granulats de béton, qui guident les granulats individuels vers les unités de pesage en aval, composées de trois bandes transporteuses au total. Ensuite, les composants pesés atteignent les pré-silos d’agrégats au-dessus des malaxeurs dans l’usine BGO via des bandes d’alimentation séparées.
Au total, pas moins de 75 bandes transporteuses sont utilisées dans le magasin de granulats pour l’alimentation des silos, la mise en pied des matériaux et la livraison aux camions ou à la centrale à béton.
High-tech fois deux
Pour une disponibilité garantie et, en particulier, pour une grande flexibilité de livraison avec un total d’environ 100 types standard et autant de bétons spéciaux ou de recettes spécifiques au client, les deux LINEMIX® 3500 ST de l’usine BGO sont conçus comme des lignes entièrement autonomes. Le cœur de chaque ligne est un malaxeur BHS à deux arbres, avec 3,50 m³ de béton durci par lot et un rendement maximal de 122,5 m³/h de béton durci par malaxeur. Les nettoyeurs haute pression dans les malaxeurs et les trémies à béton garantissent des changements de recettes rapides avec une qualité de produit optimale. Des balances séparées mesurent le liant, l’eau et les additifs à partir du magasin d’additifs de 18.400 litres (12 réservoirs). Les deux lignes de malaxage sont préparées pour l’ajout des couleurs ou des fibres et l’installation d’un système de chauffage à eau chaude.
Les systèmes de commande Dorner, qui ont fait leurs preuves, sont également autonomes, jusqu’au double poste de commande situé directement à côté des deux unités de livraison de béton. Outre une vue d’ensemble rapide de tous les états de la centrale, des lots en cours et en attente, la surveillance vidéo des malaxeurs, de la distribution du béton et d’autres zones critiques de la centrale garantit un niveau élevé de sécurité opérationnelle, avec peu de personnel.
Une mise en œuvre réussie
Le montage programmé des deux lignes de l’usine par les équipes de la SBM et les partenaires externes n’a pris qu’une dizaine de mois. Avant même la réception officielle, début juillet 2021, la centrale a commencé à être exploitée par les clients – lors de l’inauguration officielle, début septembre, les responsables ont pu annoncer la production d’environ 6000 m³ de béton, qui est également distribué par le propre parc de malaxeurs et de pompes de BGO dans la région de Lausanne.
Les responsables de BGO tirent une conclusion positive du projet, dont l’investissement total s’élève à environ 51 millions d’euros (dont environ 9,0 millions d’euros pour la technologie de SBM). Depuis les premières visites des références SBM actuelles, en passant par la présentation des premières solutions, jusqu’à la mise en œuvre concrète, la coopération avec le représentant suisse Wagner+Betontechnik et les experts du centre de développement SBM Oberweis en Haute-Autriche a été très orientée vers les objectifs, notamment en ce qui concerne la mise en œuvre flexible des exigences spécifiques dans toutes les phases du projet.
Source – sbm-mp.at | www.bgosa.ch
